Aufarbeitung der Jung Hilax 8293/1938 bei der Waldeisenbahn Muskau

Mahlzeit!

Am Dienstag, den 17.11.2020 war es soweit: Jung 8293 wird nach Žamberk/CZ zur Lokwerkstatt der 1.Kolínská Lokomotivní (1.Kolíner Lokomotivgesellschaft) transportiert!
Danke an alle Unterstützer, die dies möglich machen!

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Am frühen Morgen des Transporttages stehen die 4 Maschinen zum vorerst letzten Mal gemeinsam in der Lokwerkstatt. Bereits vor Sonnenaufgang ist ein Team angereist, um die Verladung durchzuführen. Um die Transportkosten in Grenzen zu halten, wurde der Transport als Rückfracht ausgeführt. Wie in einem der letzten Berichte beschrieben, war die Maschine bereits in den letzten Wochen versandfertig gemacht worden, da wir mit nur wenig Vorwarnzeit rechnen mussten. Letztlich wurde der genaue Zeitpunkt erst am Vortag bekanntgegeben.

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Für den Transport wird der Kessel mit Wasser gefüllt, um Undichtigkeiten durch das Aufschwingen der Rohre zu vermeiden. Zwar steht der Rohrsatzwechsel, doch wird vor dem Ausbau der Rohre eine Wasserdruckprüfung durchgeführt, um evtl. vorhandene Undichtigkeiten und gerissene Verankerungen (Deckenanker, Stehbolzen) am Kessel zu lokalisieren. Undichte Rohre wären hierfür kontraproduktiv.

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Eine Diesellok vom Typ LKM Ns 3 bringt die JUNG 8293 zur Verladung und passiert hier gerade die Kohlenladebühne.

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Die Rangierabteilung passiert in der kühlen Morgensonne dieses schönen Novembertages den Bahnübergang Jahnstraße.

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Am Fuß der Rampe angekommen, heißt es warten auf den LKW.

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Die Verladung per Rampe ist wesentlich unkonplizierter und kostengünstiger als die Variante mit Kran. Die Kollegen von der WEM GmbH haben das Übergangsstück der Rampe bereits vorbereitet.

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Ein großer Tag für unsere Eisenbahn und die Lokomotive.

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Nachdem Eintreffen des LKW wurde der Sattelauflieger mit einem Gleisjoch beladen, rückwärts an die Rampe gesetzt und der Gleisanschluss hergestellt.

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Die Diesellok schiebt die rund 9,6t schwere Maschine langsam auf den Auflieger. Durch den Personenwagen zwischen den beiden Lokomotiven muss die Diesellok den Auflieger nicht befahren.

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Das zweiachsige Fahrwerk der JUNG macht die Befahrung des Rampengleises problemlos mit.

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Die relative hohe Maschine passt gerade so in den Trailer.

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Allerdings ist der Schornstein einige Zentimeter zu hoch und musste deshalb demontiert werden.

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Blick auf den Blasrohrkopf und den Hilfsbläser.

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Der Schornstein wird hinter der Lok verzurrt. Der Schornsteinfuss wurde 1974 bei der letzten Kesselrevision von der Kesselschmiede der Steinbruchs Halbach in Bernbruch b.Kamenz aus starkem Blech sowie dickwandigem Rohr gekümpelt und verschweißt. Er befindet sich in gutem Zustand.

Nach dem Verladen und der Erledigung des Papierkrams machte sich der Sattelzug auf die rund 300 km lange Fahrt nach Žamberk. Mehr dazu im nächsten Bericht.
Herzlichen Dank an die Kollegen der WEM GmbH für die Unterstützung bei der Verladung!

Gruß Sven

Mahlzeit!

Am Mittwochmorgen wurde JUNG 8293 nach ihrer rund 300km langen Reise vor dem Muzeum Starých Strojů a Technologií in Zamberk/CZ, wo auch die Lokwerkstatt der 1.Kolínská Lokomotivní beheimated ist abgeladen. Der Transport verlief ohne Schwierigkeiten, vielen Dank an alle Beteiligten.

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Nachdem LKW und Kran in Position waren, wurden Traversen unter den Rahmen geschoben, um die Maschine anzuheben.

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Herantragen der vorderen Traverse.

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Die Lok wurde etwa 20 Zentimeter angehoben und der LKW fuhr langsam vorwärts.

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Der Kettenspreizer verhindert Beschädigungen am Führerhaus.

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Entladen des knapp 200 kg schweren Kobelschornsteins mit vereinten Kräften.

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Vorsichtig wird die Maschine aus dem LKW bugsiert.

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Der erfahrene Kranführer schwenkt die Lokomotive in Richtung Gleis.

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Aufsetzen der Lok auf das Gleis.

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Die Gleisanlage ist dreischienig mit 760 mm und 600 mm ausgeführt.

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Zdeněk Bříza, der Meister aus der Mechanischen Werkstatt wirft sogleich einen prüfenden Blick auf die größtenteils bereits aufgearbeiteten Armaturen. Hier gibt es für Ihn nicht mehr allzuviel zu tun.

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Aufsetzen des Schornsteins mit dem Gabelstapler.

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Anschrauben des Schornsteins and die Rauchkammer.

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Die komplettierte Lok vor der Kulisse der ehemaligen Textilfabrik "Royan" Zamberk.

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Jung 8293 auf dem Dreischienengleis mit 600/760 mm Spur.

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Ein kleines Stillleben an der gepflasterten Zufahrt.

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Nun wurde das Wasser aus dem Kessel abgelassen um die Lok vor Frostschäden zu schützen.

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Zum Entleeren des Kessels wurde die hintere rechte Reinigungsschraube geöffnet, um das Triebwerk nicht zu fluten, wie es bei den vorderen Reinigungsschrauben der Fall wäre. Nach der Aufarbeitung wird die Maschine über einen Abschlammer verfügen.

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Während der Kessel der JUNG entleert wird, ist im Hintergrund die 760 mm ČKD C90-760 als Denkmal auf der Wiese zu sehen.

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Mit der diesel-elektrischen Rangierlok vom Typ BNE 50 wird JUNG 8293 in den Fabrikhof gebracht.

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Die BNE 50 schiebt die Maschine auf die Drehscheibe des Lokschuppens.

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Wohl zum ersten Mal in ihrem Leben steht die JUNG-Lok auf einer Drehscheibe. Auf dem linken Schuppenstand ist die betriebsfähige CKD B70-600 (1858/1940) des Museums zu sehen.

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Lokportrait im Fabrikhof.

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Die Maschine wird bis zur Befundung durch den Kesselprüfer und Demontage im Lokschuppen abgestellt.

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Das obligatorische Gruppenfoto mit LKW-Fahrer, Projektleiter, dem Personal der Lokwerkstatt (v.l.n.r.)

Danke an dieser Stelle allen, die an Vorbereitung und Durchführung des Transports beteiligt waren.

Gruß Sven

​Mahlzeit!

Hier noch ein kurzes Video vom Drehen der Lok auf der Drehscheibe im "Lokomotivní Depo" Ž​amberk:



Gruß Sven​

Mahlzeit!

Hier noch ein kleiner Nachtrag zum letzten Bericht:

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Die Jung hat nun im Žamberker Lokschuppen ihr Quartier für die nächsten Wochen bezogen. Wegen des kleinen Drehscheibendurchmessers waren dafür umfangreiche Rangierbewegungen notwendig.
Auf dem rechten Schuppenstand steht die zum Verkauf stehende Las49 auf 750 mm Spur, vor der Jung eine BN 30 des Museums.

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Der Lokschuppen war ursprünglich eine LKW-Garage der Textilfabrik und wurde in den vergangenen 2 Jahren für die jetzige Nutzung umgebaut.

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Hinter der Lok kann man durch die Metallsprossenfenster in das Museumscafé schauen, dessen Gästen sich in umkehrter Richtung ein besonderer Ausblick bietet.

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In der Zwischenzeit wurde weiter an den beiden Injektoren der Maschine gearbeitet. Die Dichtsitze und Gewinde in den Gehäuseteilen wurden nachgearbeitet, um die neu gefertigten Düsenstöcke einbauen zu können.

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Blick auf die Unterseite des Dampfkopfes des Henschelinjektors mit neuer Dampfdüse und Spindel.

Die Injektoren werden in den nächsten Tagen fertiggestellt.

Gruß Sven

Mahlzeit!

Nun gibt es wieder etwas Neues aus der Werkstatt zu berichten: Die letzte noch fehlende Dampfdüse für den heizerseitigen Injektor wurde vor ein paar Tagen gedreht. Auf meiner 61 Jahre alten Hofstetter&Co. S6 habe ich mit Hilfe einiger eigens dafür geschliffenen Formstähle die recht komplexen Konturen gefertigt. Das Ergebnis kann sich sehen lassen, es geht auch ohne CNC.

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Ausgangsmaterial war ein Stück Rundmaterial aus Rotguss 7. Zunächst wurde die Außenkontur vorgedreht und die 12 mm Bohrung in der Mitte eingebracht.

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Das vorgebohrte Loch wird auf 13,0 mm ausgedreht. Eine passende Reibahle habe ich nicht auf Lager, sie steht nun auf der Wunschliste.

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Mit Hilfe der Formstähle wurde die Außenkontur fertig bearbeitet.

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Der Diffusorkegel der Düsenmündung wurde mit einem Komet-Innendrehstahl gefertigt.

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Die fertige Außenkontur mit Düsenmündung.

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Für die Innenkontur oberhalb der Düsenmündung musste ein weiterer Formstahl mit 6 mm Radius geschliffen werden.

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Die Innenkontur ist recht spannend, da man in 52 mm Tiefe kaum mehr Sichtkontakt zur Schneide hat.

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Die Innenform hat einen Kegelwinkel von 7,68° und läuft zur Bohrung hin in einem 6 mm Radius aus.

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Die fertige Dampfdüse.

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Auf der Oberseite ist die Nut für das Montagewerkzeug eingefräst.

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Unterhalb des Kopfes ist noch ein Gewinde zu schneiden, dass wird jedoch erst unmittelbar vor der Montage geschehen, da das Gewinde im Gehäuse nachgearbeitet werden musste und somit nicht mehr der Zeichnung entspricht.

Die Dampfdüse wird beim nächsten Besuch in Zamberk dem Meister der Armaturenwerkstatt übergeben, der sie dann einpasst. Die Fertigung als Einzelstück ist auf konventionellem Wege nach wie vor die günstigste Variante, für die Fertigung in größerer Stückzahl ist eine CNC-Drehmaschine natürlich überlegen, das sich die Kosten für CAD-Modell und Programm besser verteilen. Allerdings wurden solche Armaturenteile in der Serienfertigung auch schon früher auf Revolverdrehmaschinen hergestellt.

Gruß Sven

Mahlzeit!

Nun gibt es auch wieder Neuigkeiten aus der Werkstatt Žamberk: Die Arbeiten an den Injektoren gehen weiter, die neuen Düsenstockteile werden nach und nach eingebaut. Am Fahrwerk wurden die Radsatzwellen an den Stirnseiten blank geschliffen, um sie für die Ultraschalluntersuchung vorzubereiten. Für die anstehende Innere Kesseluntersuchung wurde mit der Reinigung der Feuerbüchse begonnen und die Kontrollbohrungen der Stehbolzen aufgebohrt. Danke für die Unterstützung an Christian Menzel und Ondřej Číž, sowie den anderen Kollegen der Werkstatt Žamberk.

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Die neue Dampfdüse für den Henschelinjektor wird noch mit dem passenden Gewinde versehen und eingebaut.

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Das Gehäuse des Henschel-Injektors mit den Düsenstockteilen und dem Rückschlagventil samt Sitzring.

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Die neue Druckdüse ist in den Grundkörper eingebaut und der Sitzring für das Rückschlagventil eingepresst.

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Beim Jung-Injektor ist die Druckdüse ebenfalls eingebaut. Es wurden die Details für den Sitzring des Rückschlagventils besprochen, ursprünglich war der Ventilsitz direkt in das Gehäuse gedreht und ist durch die Korrosion keine langlebige Lösung.

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Der Düsenstock des Jung-Injektors

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Für die Arbeiten an Fahrwerk und Kessel musste die Jung 8293 auf die Arbeitsgrube rangiert werden. Wegen der kurzen Drehscheibe vor dem Lokschuppen waren dafür umfangreiche Rangiermanöver notwendig. Hier wird die MD 2s auf das Anlassen vorbereitet.

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Die Jung wird von der BNE 50 aus dem Lokschuppen gezogen, nachdem die MD 2s die Las49 vom Grubengleis geholt und von der BNE 50 neben dem Schuppen abgestellt wurde.

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Die MD 2s drückt die Jung über die Drehscheibe auf das Grubengleis.

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Für die am nächsten Tag geplante Ultraschall-Untersuchung mussten die Stirnflächen der Radsatzwellen von Farbe und Schmutz befreit werden, damit das Signal vom Meßkopf sauber eingekoppelt werden kann.

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Beim Blick auf die Radsatzwelle fällt die eingedrehte Nut auf. Diese ermöglicht es, die Welle zu zentrieren, falls diese die Zentrierbohrung, durch Beschädigung oder Korrosion unbrauchbar geworden ist. Nach dem Ausrichten kann die Zentrierbohrung nachgearbeitet werden. Wie im Bild zu sehen, ist die Zentrierbohrung vorbildlich mit Blei ausgegossen, um sie vor Beschädigungen und Korrosion zu schützen.

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Um die Stirnflächen der Radsatzwellen reinigen zu können, mussten einige Stangen abgebaut werden.

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Nach dem Ausbau der Bodenklappe des Aschkastens war der Zugang zur Feuerbüchse frei. Die 300x400 mm große Öffnung reicht gerade so aus, um mit den Schultern hindurch zu passen. An den Rippen ist es noch knapper, ich kam nur nach komplettem Ausamtmen hindurch. Nach dem Herausheben der Roststäbe wurden die Wände und die Decke der Feuerbüchse mit dem Handfeger abgebürstet. Die Schutzmaske musste ich vorrübergehend absetzten, da die Schutzbrille beschlug. Eine Frischluftatemmaske wäre sicherlich gut, aber kommt man damit noch durch den Aschkasten?

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Aufbohren der Kontrollbohrungen aller 114 Stehbolzen mit dem Akkuschrauber. Die ungewöhliche Handhaltung resultiert aus der unpraktischen Anordung der eingebauten LED-Arbeitsleuchte.

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Nach dem Reinigen der Feuerbüchswände mit Winkelschleifer und Zopfbürste sehe ich aus wie der Kesselgeist persönlich.

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Blick durch den Aschkasten nach oben in die Feuerbüchse. Zwischen der 2 und dritten Reihe der Deckenanker ist der Schmelzpfropfen zu sehen. Interessanterweise haben die Deckenanker abweichend von der Zeichnung keine Kontrollbohrung, sondern lediglich eine Zentrierung. Nach den Aufzeichnungen wurden sie 1961 zusammen mit der Feuerbüchse erneuert.

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Beim Blick auf die vordere rechte Ecke der Feuerbüchse ist ein der beiden Bodenanker unter dem Rohrspiegel zu erkennen.

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Die gereinigte rechte Seitenwand der kupfernen Feuerbüchse. Gut zu erkennen auch die gut gehämmerte Schweißnaht zur Feuerbüchsrohrwand. Während die Werkstatt des Steinbruchs mit ihrer Kesselschmiede Niet- und Kümpelarbeiten selber ausführte, mussten geprüfte Kesselschweißer von außerhalb herangeholt werden. 1961 führte ein Schweißer des RAW Cottbus die Arbeiten aus.

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Die Feuerbüchsdecke muss noch gereinigt werden, dafür fehlte diesmal die Zeit, da wir die 300 km lange Rückreise antreten müssen.

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Die Bodenringnieten sind noch in gutem Zustand und weisen keine kritischen Abzehrungen auf.

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Auch die hintere rechte Ecke der Feuerbüchse zeigt die Stehbolzen und Feuerlochringnieten in guten Zustand.

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Der untere Teil der Türwand macht ebenfalls einen guten Eindruck. Der Feuerlochschoner ist ein geschmiedetes Formstück aus der Kesselschmiede des Steinbruchs. Ursprünglich handelte es sich um ein Gussteil.

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Arbeiten wie diese sind weit weg von der Welt der Schreibtisch-Helden

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Nach Einbruch der Dunkelheit räumten wir das Werkzeug auf und beluden das Auto für die Heimreise.

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Die Arbeiten werden beim nächsten Besuch in Zamberk fortgesetzt.

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Kleine Jungs springen in Pfützen, große Jungs reparieren Dampflokomotiven. Beide haben keine Angst sich schmutzig zu machen und richtig Spaß bei der Sache.
Zufrieden mit dem Tagwerk machten wir uns am Abend auf den Heimweg nach Dresden.

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Einen Tag später erfolgte die Ultraschalluntersuchung durch den tschechischen Prüfingenieur: Weder bei den Radsatzwellen, noch bei den Treib- und Kuppelzapfen wurden Risse gefunden. Die Erleichterung bei allen Beteiligten war verständlicherweise groß.

Ein paar Kleinigkeiten haben wir mit nach Hause genommen, darüber dann mehr im nächsten Bericht.

Gruß Sven

Hallo Sven,

verfolge deine Berichte immer mit großem Interesse.
"Kleine Jungs springen in Pfützen, große Jungs reparieren Dampfloks. Beide haben keine Angst sich schmutzig zu machen und richtig Spaß bei der Sache."
Sehr gut ausgedrückt. Respekt für deinen vollen Körpereinsatz.

Grüße Gerd

Moin Sven ,

ich hoffe, sie haben den Kesselgeist wieder über die Grenze gelassen. Das beste an den Dampfloks ist ohnehin der Geruch u. der Geschmack!

Beste Grüße u. Dank für die Bilder

Holger

Mahlzeit Holger,

ja der Kesselgeist ist gut daheim angekommen, niemand hat an der Grenze Motiz von ihm genommen
Ich bin mir aber sicher, er wird wieder auftauchen ;-)


Gruß Sven

Mahlzeit!

In Zamberk wurden diese Woche die Injektoren fertiggestellt.

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Der fehlende Führungsdeckel für das Rückschlagventil der Henschelpumpe wurde gedreht und bekam anschließend auf der Fräsmaschine die 3 nierenförmigen Durchbrüche.

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Der Deckel im montierten Zustand, er ist am Druckflansch des Gehäuses eingepresst.

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Auch bei der JUNG-Strahlpumpe wurde der Deckel montiert. Hier handelt es sich jedoch um das Originalteil, welches aufgearbeitet wurde. Darunter befindet sich ein neues Rückschlagventil samt Ventilsitzring, diese fehlten schon bei der Demontage.

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Die von mir kürzlich angefertigte Dampfdüse für den Henschel-Injektor bekam auf der TOS SV18RA von Meister Bříza das passende Gewinde für die Montage im Dampfkopf. Er hatte das Gewinde im Gussteil nachsetzen müssen, da es stark abgezehrt war.

Demnächst erfolgt die Funktionsprüfung auf dem Dampfprüfstand.

Soweit für heute, Euch einen schönen 3. Advent.

Gruß Sven