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Aufarbeitung der Jung Hilax 8293/1938 bei der Waldeisenbahn Muskau  - Seite 30 Empty Re: Aufarbeitung der Jung Hilax 8293/1938 bei der Waldeisenbahn Muskau

am Do 02 Jul 2020, 14:37
Mahlzeit!

Der Ventilregler ist nun vollständig zerlegt, vermutlich das erste Mal seit über 50 Jahren! Zwar ist viel Verschleiß vorhanden, jedoch sind keine größeren Schäden zu Tage getreten. Die Einzelteile werden nun nach und nach gereinigt und aufgearbeitet. Bis zur Festwoche 125 Jahre Waldeisenbahn Muskau im September sollen die Arbeiten abgeschlossen sein.
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Der abgeschraubte Reglergehäusedeckel gibt den Blick frei auf die innenliegende Mechanik. Diese besteht aus der Reglerwelle mit einem kurzen Hebel, in dessen Bohrung ein Übertragungsbolzen mit Querbohrung sitzt. Ein Ventilstößel überträgt die Bewegung auf das Entlastungs- und Hauptventil weiter. Die Welle ist in Rotgussbuchsen gelagert, von denen die auf der linken Seite eingepresst und die auf der rechten Seite durch eine Halbrundkopfschraube mit Schlitz gesichert ist.

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In dieser Schnittzeichnungen sind die Einzelteile gut zu erkennen:
5 Reglerdeckeldichtung
6 Hauptventil
7 Entlastungsventil
8 Passschreibe
9 Sicherungsmutter
10 Sicherungsstift
11 Ventilstößel
12 Überwurfmutter
13 Sicherungsschraube
14 Hebel
15 Reglerwelle
16 Kugeldruckscheibe
17 Kronenmutter
18 Sicherungsstift

Der außenliegene Ventilregler ist eine Eigenentwicklung von JUNG gewesen und löste Mitte ab 1936 (ab Fabriknummer 6230) die bis dahin in den JUNG-Feldbahnloks verbauten Flachschieberregler ab, nachdem man den die Neukonstruktion bereits 1935 bei den letzten Hilax-Lokomotiven der alten Ausführung erfolgreich erprobt hatte.

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Die Mutter auf dem Entlastungsventilstößel ist festgerostet. Der querliegende Bolzen im Reglerwellenhebel hat mehr als 1 mm Spiel. Der Hebel ist zudem auf der Welle festgerostet.
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Die Reglerwelle ließ sich mit Handwerkzeugen nicht ausbauen. Deshalb wurde der Regler in die Hydraulikpresse eingespannt.
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Der Hebel wurde mit Stahlkeilen unterlegt, um die Welle auspressen zu können.
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Auch bei 6t Pressdruck war noch keine Bewegung zu erreichen. Um Beschädigungen zu vermeiden, war es nun Zeit für Plan B.
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Während die Reglerwelle weiterhin unter Spannung blieb wurde der Daumen mit dem Brenner gleichmäßig erwärmt. So ließ sich am Manometer ablesen, wann die Welle sich zu lösen begann.
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Die ausgebaute Reglerwelle weist starke Korrosion auf, die eine Aufarbeitung nicht mehr sinnvoll erscheinen lässt.
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Nun konnten die restlichen Teile ausgebaut werden.
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Das Hauptventil ließ sich problemlos aus der Entlastungskammer ziehen, das Spiel zwischen beiden Teilen war erheblich größer als es sein darf.

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Das ausgebaute Hauptventil besteht zu meiner Überraschung aus Rotguss und nicht wie erwartet aus Grauguss.

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Der Übertragungsbolzen hat mehr als 1 mm Luft in der Bohrung.
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Der Hauptventilkörper weist erheblichen Verschleiß auf. Die Dichtfläche ist uneben und vernarbt, die Führungsflächen wurden mehrfach abgedreht und haben 2 mm Spiel in der Entlastungskammer, was etwa dem 10fachen des Urmaßes entspricht.
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Für die weitere Zerlegung des Hauptventils musste ein Sicherungsstift aus Messing ausgebohrt werden, der fest in der Sechskantmutter auf dem Ventilstößel saß.

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Die Mutter selbst war festgerostet und konnte erst nach dem Anwärmen mit dem Brenner gelöst werden.
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Das Entlastungsventil mit seinen drei Führungsflächen ist insgesamt in gutem Zustand, das Spiel im Hauptventil beträgt jedoch auch rund 1 mm, viel zu viel.
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Auf dem Entlastungsventil sitzt eine Überwurfmutter, die den Ventilstößel hält. Sie war ursprünglich mit einer kleinen Schraube gegen Verdrehen gesichert, die in unserem Fall durch einen Messingstift ersetzt wurde.

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Nach dem Austreiben des Stiftes konnte das Entlastungsventil aus der Mutter geschraubt werden.
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Zurück im Hauptventil wird das reichliche Spiel des Entlastungsventils deutlich.
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Entlastungsventil und Ventilsitz.
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Das Hauptventil weist Spuren früherer Reparaturen durch Auflöten auf.

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Das Entlastungsventil mit der demontierten Überwurfmutter.

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Beide Teile sind in einem vergleichsweise guten Zustand.

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Die innenliegenden Teile des Reglers auf einen Blick. In einigen Wochen werden wird das Bild mit den aufgearbeiteten Teilen wiederholen können.
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Am Hauptventil muss umfangreich Material aufgetragen werden, um die ursprünglichen Abmessungen und Spiele wiederherzustellen. Der untere Führungsring besaß ursprünglich 3 Dichtungsnuten, die durch mehrmaliges Nacharbeiten vollständig verschwunden sind.

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Der Entlastungsventilsitz ist bereits einmal ausgebuchst worden und weißt zahlreiche Lunker auf. Im Sinne einer langfristigen soliden Aufarbeitung wird er erneuert.

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Ein Blick in das Reglergehäuse. Der Gesamtzustand ist gut, es sind keine größeren Schäden erkennbar.

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Die Entlastungskammer und der Dichtsitz für das Hauptventils zeigen oberflächliche Korrosion, die es durch mechanische Bearbeitung zu beseitigen gilt.

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Die Reglerwelle wird wegen der extremen Korrosion insbesondere im Bereich der Stopfbuchse erneuert werden müssen.

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Die Oberfläche ist hier völlig vernarbt und der Durchmesser bereits erheblich verringert.

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Der Vierkant und der linke Lagerzapfen zeigen ebenfalls Korrosion.
Alles in Allem bietet der Zustand der einzelnen Teile reichlich Arbeit für die nächsten Wochen. Beim Reglerghäuse werde ich auch aufgrund der Abmessungen an die Arbeitsraumgrenzen meiner Maschinen stoßen und mir etwas einfallen lassen müssen.

Soweit für heute und nochmal ganz herzlichen Dank für die Unterstützer und Spender des Projektes.

Gruß Sven

KGB-Feldbahn, Torsten Köhler, Krohny, Feldbahner-Nicklheim, Martin Schiffmann, AFA, deutzl und mögen diesen Beitrag

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am Mi 26 Aug 2020, 13:32
​Mahlzeit!

Im Folgenden geht es um die Aufarbeitung des Reglers in den letzten Wochen.

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Die Bohrung des Hauptventils war ein wenig mit Kesselstein verkrustet und wurde mit einem einfache Honwerkzeug gereinigt.
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Mittels Innenmeßgerät wird die genaue Bohrungsabmessung ermittelt und die Fertigmaße für den noch aufzuarbeitenden Ventilkörper bestimmt.

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Die dafür notwendigen Rotgussrohrstücken konnten nun beschafft werden. Allein dafür sind rund 90€ an Materialkosten notwendig.
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Am Boden der Entlastungskammer sollte sich gemäß der Zeichnung eine 4 mm Bohrung zur Entwässerung befinden. Ob diese nur zugesetzt oder schlichtweg vergessen war, ließ sich nicht erkennen.

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Da die Bohrung für die Funktion unerlässlich ist, habe ich sie mit dem längsten 4 mm-Bohrer, den ich finden konnte, nachgebohrt. Die Schwierigkeit dabei war die tief im Gehäuse liegende Position, die keinen direkten Sichtkontakt zulässt.

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Blick durch den Ausströmstutzen auf die Entlastungskammer von außen. Der Bohrer hat soeben die Wandung durchbrochen, gefühlsmäßig war die Bohrung nur zugesetzt.

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Die Bohrung von der Entlastungskammer aus gesehen. Sie sorgt nicht nur für das Abfließen des Kondensates, sondern ermöglicht bei gutlaufenden Maschinen sogar das Verfahren der Lok nur mit geöffnetem Enlastungsventils.

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Auch für die Reglerwelle musste neues Material beschafft werden. Als Werkstoff wurde vorvergüteter Edelstahl der Güte 1.4021 (X20Cr13) beschafft, der nicht nur eine gute Beständigkeit gegen Korrosion besitzt, sondern auch wesentlich besser zerspanbar ist, als beispielsweise 1.4301 (X5CrNi18-10, auch als V2A bezeichnet).

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Mit dem Werkstoff habe ich bislang noch nicht gearbeitet, nach ein wenig Probieren hatte ich die richtigen Schnittwerte für eine gute Oberfläche ermittelt.

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Die erste Seite ist fertig, nun muss nur noch der Lagerzapfen auf der anderen Seite gedreht werden.

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Der Vergleich zeigt, dass die alte, irgendwannn einmal nachgefertigte Welle ein wenig kürzer war, als in der Zeichnung, vielleicht um Material zu sparen?

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Der Vierkant muss noch gefräst werden.
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Die Welle im zukünftigen Arbeitsplatz.

Soweit für heute. Die Lok wird beim Jubiläumswochenende 125 Jahre Waldeisenbahn vom 11.-13.September ausgestellt, der Regler soll bis dahin fertiggestellt sein.

Gruß Sven

Torsten Köhler, Krohny, Marian Sommer, deutzl, Spielplatzlok, AFKB, VolkerS. und mögen diesen Beitrag

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am Mi 26 Aug 2020, 20:48
Mahlzeit!

Nun geht es weiter mit der Reglerwelle:

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Das Fräsen der Vierkantflächen geschieht auf meiner Malick&Walkows Universalfräsmaschine F1RE, Baujahr 1955. Das angeschraubte Rohrstück links im Bild dient als Anschlag für die Welle um die Vierkantflächen mit gleicher Länge herstellen zu können.

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Die Welle ist mit einem V-Prisma im Schraubstock geklemmt, das rechte Ende ist mit einem verstellbaren Bock unterbaut, um Rattermarken zu vermeiden.

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Die Keilnut für die Befestigung des Reglerwellenhebels wird gefräst.

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Alte und neue Welle im Vergleich. Warum das Altteil, das sicherlich schon eine Ersatzfertigung gewesen ist, abweichend von der Zeichnung kürzer ausgeführt wurde, ist nicht bekannt.

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Der Vierkant wurde wie üblich mit der Fabriknummer der Lok gekennzeichnet.

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Der Innenvierkant des kurzen Reglerhebels war nicht rechtwinklig und wurde mit der Feile nachgearbeitet. Den Aufwand den Stoßkopf auf die Fräsmaschine zu bauen und danach den Vertikalkopf wieder einmessen zu müssen wollte ich mir sparen.

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Die letzte verbliebene Rotgussbuchse im Reglergehäuse ließ sich nicht auspressen und wurde deshalb warmgemacht.

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Durch das Erwärmen dehnt sich die Buchse aufgrund ihres hohen thermischen Ausdehnungskoeffizienten bis in den Bereich der plastischen Verformung aus und schrumpft beim Abkühlen bis unter den ursprünglichen Durchmesser zusammen. Danach ließ sie sich mit Durchschlag und Hammer recht leicht austreiben.

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Sowohl die Sitze der Buchsen, als auch die Stopfbuchsbohrung müssen aufgerieben werden. Die passenden Reibahlen mussten auch erst beschafft werden.

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Zum Schluss erfolgte noch das Auspressen der Stopfbuchse aus der Stopfbuchsbrille der Reglerwelle. Damit sind alle Demontagearbeiten am Regler erledigt.

Im nächsten Bericht befassen wir uns dann wieder mit Aufarbeitung und Neufertigung von Einzelteilen.

Gruß Sven

KGB-Feldbahn, uhlenhooker, Torsten Köhler, Krohny, Feldbahner-Nicklheim, AFA, deutzl und mögen diesen Beitrag

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am Sa 26 Sep 2020, 11:14
Mahlzeit!

Nach 4 arbeitsintensiven Wochen will ich mal wieder einen Bericht über den Fortgang der Arbeiten schreiben:

Ende August wurde mit der Aufarbeitung des Reglerwellenhebels begonnen. Zudem wurde erfolgte der  Bau eines Schneideisenhalters zum Nachschneiden von Stiftschrauben im eingebauten Zustand.

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Nach dem Entrosten wurde die Bohrung mit dem Zentrikator ausgemittelt, um sie für das Ausbuchsen auszuspindeln. Dies ist notwendig, da die Bohrungen 0,3 mm unrund waren und der Bolzen mehr als einen Millimeter Spiel besaß.

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Das Ausspindeln mit dem Ausdrehkopf funktionierte zwar, doch der obere Schenkel wies durch die fehlende Möglichkeit der Fixierung Rattermarken auf. Daher entschloss ich mich, die letzten 0,2 mm mit der Reibahle zu fertigen.

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Da ich keine passende Maschinenreibahle mit MK3-Schaft zur Verfügung hatte wurde die Bohrung mit einer Handreibahle auf 35 H7 aufgerieben.

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Die Rotguss Buchsen wurden aus den alten Lagerbuchsen der Reglerwelle gedreht. So ergibt sich eine gute Möglichkeit der Wiederverwendung und spart Kosten.

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Das Einpressen der Buchse mit der Hydraulikpresse.

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Die erste Buchse ist eingepresst.

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Der Bolzen wurde sauber überdreht und eingepasst. Da die Verbindung im Einsatz nicht geschmiert wird, die die Verwendung von Rotguss aus Buchsenmaterial eine deutliche Verbesserung zur vorherigen Stahl-auf-Stahl-Kombination.

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Der innenliegende Bund verhindert das Herausfallen der Buchse, sollte sie sich nach stärkerem Verschleiß irgendwann einmal lösen.

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Für das Nachschneiden der BSW 3/4" Stiftschrauben im Domflansch habe ich diesen Schneideisenhalter aus Restmaterial gedreht. Eine Schneidmutter wollte ich nicht extra kaufen, ein bißchen Werkzeugbau macht immer Spaß.

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Auf der Rückseite habe ich den 1/2" Innenvierkant einer abgenutzten 32er Nuss eingeschweißt. Um eine Rissbildung in der Naht durch den hohen Kohlenstoffgehalt der Nuss zu vermeiden, wurden beide Teile auf 250°C vorgewärmt und mit Edelstahl-Zusatz im WIG-Verfahren geschweißt. Das Abkühlen erfolgte langsam über mehrere Stunden in eine Schweißdecke gehüllt.

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Mit dieser alten Ratsche ausgestattet, sollte das ein nützliches Werkzeug sein.

Gruß Sven

Torsten Köhler, Krohny, AFA, deutzl, Spielplatzlok, AFKB, Jens M. und mögen diesen Beitrag

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am Sa 26 Sep 2020, 12:10
Und weiter geht es:

Wegen Arbeiten an der Untersuchungsgrube in der Lokwerkstatt ist die JUNG 8293 vorübergehend in den alten Dampflokschuppen in Weißwasser umgezogen. Dort wurden am 21. August  mit dem neu angefertigten Schneideisenhalter die Stiftschrauben am Dampfdom erfolgreich nachgeschnitten.


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Die Maschine steht nun bis zum Abschluss der Arbeiten an der Untersuchungsgrube im alten Lokschuppen.

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Die Gewinde der Stiftschrauben sind durch Korrosion und die festgefressenen Muttern beschädigt und müssen nachgeschnitten werden. Da sie nach dem Einschrauben dampfdicht verstemmt werden ist das Entfernen nur durch ausbohren möglich. Das wird im Rahmen der Kesselreparatur erfolgen.

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Arthur beim Nachschneiden der BSW 3/4" Gewinde, er hat bereits jetzt kräftige Schlosserhände ;-)

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Da nicht genügen Platz für volle Umdrehungen vorhanden ist, musste der Antrieb mit der Ratsche erfolgen.

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Das Verfahren funktioniert sehr gut, neue Muttern wurden bereits angebracht.

Gruß Sven

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am Sa 26 Sep 2020, 15:51
Mahlzeit!

Ein neuer Bericht aus der Werkstatt: Für die Hilax wurde weiter an der Reglermechanik gearbeitet. Die zweite Buchse für den kurzen Reglerwellenhebel wurde gedreht und eingepresst, der zugehörige Bolzen konkav ausgedreht und ein neuer Hubstößel für das Hilfsventil angefertigt.


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Der Reglerwellenhebel ist nun komplett ausgebuchst.


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Die konkaven Flächen des Bolzens waren vernarbt und mussten überdreht werden. Die eingespannten Muttern dienen als Abstandhalter um ausreichend Platz für die Radiendrehvorrichtung zu gewähren und eine Kollision mit den Spannbacken zu vermeiden.


Hier ein kurzes Video vom überdrehen der Flächen.


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Die Fläche ist fertig überarbeitet.


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Vordrehen des neuen Hubstößels für das Entlastungsventil.


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Das BSW 5/8" Gewinde ist gedreht.


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Drehen eines 15 mm Radius mit der Radiendrehvorrichtung auf der Rückseite des Stößelkopfes.


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Der Stößelkopf ist fertig gedreht.


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Alte und neue Stößel im Vergleich: beim Altteil war das Gewinde nur ein BSW 1/2", offensichtlich ein selbstgefertigtes Ersatzteil. Das neue Teil wurde nach Zeichnung gefertigt.


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Der neue Stößel ist probeweise im Entlastungsventil montiert. Deutlich erkennbar, der mögliche Schwenkwinkel.

Gruß Sven

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am Sa 26 Sep 2020, 20:51
Mahlzeit!

Da das Wetter heute so schlecht ist, lass schreibe ich Euch gleich mal den nächsten Beitrag.

Die Arbeiten an der Reglermechanik gingen Ende August weiter, die Stößelstange mit Kleinteilen waren einbaufertig. Die für die Bearbeitung des Reglergehäuses benötigten Reibahlen wurden geliefert und kamen umgehend zum Einsatz.

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Für die Aufarbeitung des Gehäuses wurden diverse Reibahlen beschafft, wie üblich versuche ich diese gebraucht zu bekommen, um Geld zu sparen. Hier eine Handreibahle 36 h8.

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Für das Aufreiben der Stopfbuchsenbohrung im Gehäuse habe ich diese verstellbare Stirn-Handreibahle mit 45 mm Durchmesser erworben.

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Die 36 h8-Reibahle erfordert den Einsatz des größten Windeisens das ich habe, gefertigt zwischen 1920 und 23 in der sowjetischen Waffenfabrik Tula.

Nun wurden die Zubehörteile für die Stößelstange des Hilfsventils angefertigt.

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Die BSW 5/8" Kronenmutter mit Bund und konvexer Grundfläche für die Stößelstange wird aus einem Reststück 1.4021 gefertigt. Dabei galt es die richtige Reihenfolge der Bearbeitungsschritte zu finden, um zum Schluss die konvexe Fläche drehen zu können. Der Sechskant mit Schlüsselweite 22 wird auf der Malick&Walkows F1RE Universalfräsmaschine mit Hilfe des Vertex-Teilapparates gefertigt.

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Anschließend wurden die 4 mm breiten Schlitze für die Verdrehsicherung eingefräst.

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Mit einem Radiusfräser wird der Nutgrund ausgerundet, wie es in den 30er Jahren üblich war.

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Nun wurde die Kronenmutter auf der Stößelstange für den letzten Bearbeitungsschritt fixiert.

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Mit der Radiendrehvorrichtung wird ein 35 mm Radius an die Bodenfläche der Kronenmutter gedreht.

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Die Mutter ist damit fertig bearbeitet.

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Für eine bessere Montage erhält die Stößelstange eine Schlüsselfläche am Schaft.

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Dadurch ist es möglich beim Anziehen der Kronenmutter gegenzuhalten. Nach den Erfahrungen bei der schwierigen Demontage der Altteile erlaube ich mir diese kleine Verbesserung, auch wenn es eine Abweichung von der Ursprungsausführung ist.

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Die gesamte Unterbaugruppe im zerlegten Zustand. Der Distanzring unterhalb des querliegenden Bolzens wurde analog der Kronenmutter mit einer konvexen Stirnseite ausgestattet.

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Im montierten Zustand sieht das ganze dann so aus. Eigentlich ein bißchen schade, dass man das später nicht mehr sieht.

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Die Kronenmutter wird durch einen Sicherungsstift aus Kupfer gegen Verdrehen gesichert, dessen freies Ende nach den endgültigen Montage noch umgebogen wird.

Soweit für heute, danke an alle Unterstützer!

Gruß Sven

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am So 27 Sep 2020, 12:02
Mahlzeit!

Für die Arbeiten am Reglergehäuse war es notwendig, einen Standfuß zu bauen. Am Boden des Reglergehäuses befindet sich eine Sacklochgewindebohrung W40x1/10", die ursprünglich   zur Befestigung des rohen Gussteils an einem Drehdorn bei der mechanischen Bearbeitung diente.

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Aus einer 200 mm Ronde und einem Wellenstumpf wurden Grundplatte und Gewindezapfen des Standfußes gefertigt. Beide Teile wurden mittels WIG-Verfahren verschweißt.

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Das ansonsten sehr unregelmäßig geformte Gussteil lässt sich mit dem Standfuß stabil und sicher aufstellen und bearbeiten.

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Bereits Mitte Juli hat meine Werkstatt Zuwachs bekommen, durch schnelles Reagieren und gutes Verhandeln konnte ich eine Universal-Werkzeugfräsmaschine vom Typ Stanko 675Π erwerben. Gebaut wurde sie 1984 in der Werkzeugmaschinenfabrik Jerewan/Armenien, eines von mindestens 4 Herstellerwerken in der Sowjetunion. Gebaut wurden von diesem Typ in den 70er und 80er Jahren über 200.000 Stück. Sie wurde an eine Maschinenfabrik in der Sächsischen Schweiz geliefert und bis vor 3 Jahren eingesetzt. 2002 erhielt sie eine Digitale Positionsanzeige Z-503 von RSF-Elektronik. Sie ist damit meine mit Abstand modernste Werkzeugmaschine und die erste, die jünger als ich ist  Very Happy

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Zur Maschine gab es rund eine halbe Tonne Zubehör wie Fräser, Spannzangen, Fräsdorne sowie alle Zubehörteile, die seinerzeit im Katalog zu haben waren.

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Darunter einen Universal-Winkeltisch, Sinustisch, Rundtisch, Stoßkopf und Teilapparat.

Die Grundsubstanz der Maschine war gut, doch gab es Probleme mit der Elektrik, was letztlich den Kaufpreis entscheidend minderte. Wer meine Werkstatt kennt, weiß eigentlich, dass ich für eine weitere Maschine gar keinen Platz mehr habe. Allerdings war der Wunsch nach einer sinnvollen Ergänzung zu meiner Malick&Walkows F1Re Universalfräsmaschine schon länger da, die Notwendigkeit ergab sich letztlich auch aus den anspruchsvolleren Fräsarbeiten, die sich im Laufe der letzten Monate häuften. Insbesondere der fehlende Vorschub und der begrenze Arbeitsweg in der Z-Achse, sowie die fehlende Pinole führten zur Kaufentscheidung. Die Werkstatt muss noch einmal umgeräumt werden, aber letztlich wird sich ein Plätzchen für die neue Fräse finden.

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Nach dem Sommerurlaub wurde die Maschine zunächst im Laufe von mehreren Tagen gründlich gereinigt. Die Elektrik wurde von einem Fachmann instandgesetzt und einige fehlende Bedienelemente ergänzt. Ein Ölwechsel wurde ebenfalls durchgeführt. Nach der noch ausstehenden Aufstellung am endgültigen Standplatz werden weitere Arbeiten folgen.

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Die laufenden Instandsetzungsarbeiten am Regler erforderten jedoch schon eine vorläufige Inbetriebnahme der neuen Fräsmaschine. Dazu wurde zunächst der Vertikalkopf senkrecht zum Maschinentisch ausgerichtet, so dass die Spindelachse parallel zur Z-Achse der Maschine läuft.

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Der Maschinentisch wurde anschließend abgebaut. Damit wurde der Zugang zu den T-Nuten an der senkrechten Anschraubfläche frei, die glücklicherweise im Abstand passend zum Lochkreis des Domflansches am Reglergehäuse waren.

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Das Reglerventilgehäuse ist an der Fräsmaschine montiert, um bearbeitet zu werden.

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Der Flansch wurde zuvor von anhaftendem Rost befreit und die Schraubenlöcher aufgerieben.

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Die Bohrung konnte mit dem Zentrikator bis auf 2/100 mm ausgemittelt werden, 18/100 mm betrug die Abweichung von der Zylinderfläche, ein Ausbohren war daher unausweichlich.

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Der Ventilsitz vor der Bearbeitung: Die Bohrung war leicht konisch, die Dichtfläche korrodiert.

Mehr über die Bearbeitung des Reglergehäuses im nächsten Bericht.

Gruß Sven

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am So 27 Sep 2020, 13:21
Mahlzeit!

Nun zum Ausbohren des Ventilsitzes im Reglergehäuses im Detail.

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Zunächst musste der 45° Winkelfräser nachgeschliffen werden. In Ermangelung einer Werkzeugfräsmaschine musste das von Hand mit einem Stabschleifer gehen. Nicht ideal, aber letztlich erfolgreich. Später werde ich den Fräser zum Werkzeugschleifer schaffen.

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Mit dem nachgeschliffenen Fräser ließ sich eine einigermaßen brauchbare Oberfläche erzeugen, für das Finish wird sovieso eingeschliffen.

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Nun wurde die Bohrung mit dem Ausdrehkopf ausgespindelt. Mit dem automatischen Vorschub in der Z-Achse und der Digitalen Positionsanzeige war das ein sehr angenehmes Arbeiten.


Hier ein kurzes Video vom Ausbohren.

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Die Stirnfläche wurde mit einem Tellerschleifer bearbeitet, da für der Ausdrehkopf für den Durchmesser zu klein ist und es nur um das Sauberschleifen ging.

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Das Ergebnis ist sehr zufriedenstellend und eine gute Basis für die Aufarbeitung des Hauptventils.

Gruß Sven

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am Di 29 Sep 2020, 10:25
Mahlzeit!

Neues aus der Lokwerkstatt: Die Gewinde am Reglergehäuse sind nachgeschnitten und die umfangreiche Reparatur des Hauptventils hat begonnen. Danke an dieser Stelle an Messinghaus Rehlken in Dresden für die kurzfristige und unkomplizierte Lieferung des fehlenden Rotgussmaterials.

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Mit der kürzlich angefertigten Gewindeschneidkluppe wurden die BSW 5/8" Stiftschrauben nachgeschnitten. Der Zustand ist gut, ein Auswechseln nicht nötig.

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Die Gewinde sind nachgeschnitten, im Wesentlichen wurde eingebranntes Graphitfett aus den Gewindegängen entfernt.

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Das Hauptventil des Reglers muss an die neuen Abmessungen des nachgearbeiteten Ventilsitzes im Reglergehäuse angepasst werden. Dazu sind neue Dichtsitze und Führungsflächen herzustellen. Im ersten Schritt wurde ein Absatz für das Einsetzen eines neuen Ventilsitzes für das Entlastungsventil in die Stirnseite gedreht.

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Der Außendurchmesser wird abgedreht, um Platz für die neuen Führungsringe zu machen.

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Der Ventilkörper besteht aus Rg5 und läßt sich gut bearbeiten.

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Die Sitze für die Führungsringe sind gedreht. Auf der linken Seite wurde in der Vergangenheit Material aufgelötet, um den Verschleiß zu kompensieren. Die Absätze dienen zum Positionieren der Ringe beim Verlöten.

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Drehen des oberen Führungsringes aus Rg 7.

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Oberer Führungsring und der neue Entlastungsventilsitz sind gedreht.

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Montage der beiden Teile am Ventilkörper.

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Aus einem anderen Blickwinkel erkennt man die 4 Stege, die die oberen Führungsflächen mit dem Ventilkörper verbinden.

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Für den unteren Führungsring musste ich noch einmal Material beschaffen, da das bestellte Buchsenmaterial einen zu geringen Außendurchmesser besaß. Es musste mehr Material aus dem Ventilsitz ausgebohrt werden, als zunächst vermutet. Mein Buntmetallhändler vor Ort Messinghaus Rehlken hat mir unkompliziert ausgeholfen, obwohl der Laden freitags bereits 12.30 schließt, konnte ich nach einem Anruf ein Stück 76 mm Rundmaterial um 13 Uhr abholen. Herzlichen Dank an dieser Stelle!

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Das Reststück war etwas zu lang und wurde daher mit Trennschleifer und Säge abgelängt. Meine Abstechstähle sind nicht lang genug für solch tiefe Schnitte.

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Um Zeit und Material zu sparen wurde mit einer Lochsäge ein 40 mm Kern ausgebohrt, der später noch Verwendung finden kann.

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Der untere Führungsring ist fertig ausgedreht. Gut lässt sich der Absatz erkennen, der beim Hartlöten für die Lagesicherung dient.

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Beide Führungsringe im montierten Zustand auf dem Ventilkörper.

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Die rund 1,8 kg schwere Baugruppe ist bereit zum Verlöten mit Silberhartlot.

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Nach dem Vorwärmen auf 275°C im Ofen wird die Baugruppe mit dem Lötbrenner auf Arbeitstemperatur gebracht und zunächst der Entlastungsventilsitz eingelötet. Zum Einsatz kommt Fontargen AF 320, ein 45% iges Silberhartlot mit 720°C Arbeitstemperatur. Als Brenngase dienen Propan und Sauerstoff.

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Im Anschluss wird der obere Führungsring verlötet.

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Nachdem beide Führungsringe von oben und unten verlötet sind wird die Umhüllungs aus Schamottsteinen geschlossen und mit einer Schweißdecke abgedeckt. So kann die Baugruppe über mehrere Stunden langsam abkühlen und Rissbildung vermieden werden.

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Das Verlöten funktionierte sehr gut, dauerte insgesamt rund eine Stunde.

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Am nächsten Tag wird die Baugruppe in Zitronensäure gereinigt.

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Nach dem Abbürsten ist ein sehr zufriedenstellendes Ergebnis zu sehen.

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Die Lötstellen sind sauber und fehlerfrei.

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Insgesamt 4 Stäbe Fontargen 1,5x500 mm sind notwendig gewesen.

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Für die weitere Bearbeitung wurde das Ventil wieder auf den 25 mm Drehdorn gepresst.

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Das Ergebnis wird dann im nächsten Bericht zu sehen sein.

Gruß Sven

Torsten Köhler, AFA, deutzl, Spielplatzlok, AFKB, lorenpapst, schäng und heckenschreck mögen diesen Beitrag

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